Воронежская область: бриллиант по имени «ЛИСКо-Бройлер»

«Ах!» — воскликнули мы, побывав на убойном заводе ООО «Лиско-Бройлер», где чуть ли не со скоростью света движутся на конвейере куриные тушки. «С ума сойти!» — при посещении комбикормового завода компании. «Ой, какая прелесть!» — при виде подрастающих цыплят… Впрочем, обо всём по порядку.

«ЛИСКо-Бройлер» — организация молодая, со дня её основания прошло всего два с половиной года. Согласитесь, не слишком удачное время для инвестиций. Но создаётся ощущение, что для генерального директора компании Николая БЕЛОКОНЕВА нет ничего невозможного. Превратив в своё время мало кому известный провинциальный завод по производству монтажных конструкций в предприятие мирового масштаба, Николай Викторович и к новому проекту подошёл со всей душой.
Евро-скорости

Свой рейд по «ЛИСКо- Бройлеру» мы начали с убойного завода. Откровенно говоря, заходили мы туда с содроганием. Почему-то представлялись реки крови и истошное кудахтанье кур. Но ничего подобного мы не увидели. Можем успокоить «зелёных»: здесь всё сделано для того, чтобы облегчить курочке «отход» в мир иной. И приглушённый синий свет, который снимает куриную» истерику», и предварительное оглушение электрическим током, и сама скорость убоя.

Впрочем, ошибались мы и насчёт рек крови. Кругом немыслимая чистота — ходить страшно. Здесь этому уделяется повышенное внимание. А кровь при движении куриных тушек по конвейеру стекает в специальные контейнеры и затем вместе с пером (которое, кстати, почти сплошь состоит из белка) и костями, оставшимися от производства фарша, отправляется на переработку. В прекрасную подкормку для подрастающих птичек, то есть в мясокостную муку, её перерабатывают тоже на базе предприятия, в другом цехе.

Скорость производства здесь, прямо скажем, европейская (как и условия труда). На каждом этапе технологической линии движение куриных тушек составляет две с половиной птички в секунду, что даёт нам при элементарном арифметическом подсчёте 9000 бройлеров за час. В день (за две рабочие смены) таким образом обрабатывается около 150 000 голов птиц. Если сравнивать с населением Лискинского района, получается, что каждый день здесь производят более одной птички на человека. Впечатляют масштабы?!

Оставшееся в сутках время работает «чистая» бригада, которая тщательнейшим образом доводит оборудование, пол и стены до сверкающего блеска.
Бренд не для всякой птицы

И вот мы в операторской на втором этаже. За всем технологическим процессом здесь наблюдает всего один человек. Правда, на подмогу ему приставлена мощнейшая аппаратура и тридцать две видеокамеры, которые отслеживают процесс производства. На экране компьютера мы видим тех самых кур, которых только что наблюдали воочию на конвейере. Вернее, уже «сильно» следующих (не забывайте о скорости движения тушек), потому что «наших», очевидно, уже успели упаковать. Этот самый компьютер, точнее, один из них, мгновенно сканирует каждую курочку и отправляет её в пункт назначения. Судьбу тушки определяет механический «интеллект» — то ли сбросить её с определённым весом (или, как здесь это называют, калибром) на определённое рабочее место, то ли отбраковать и отправить в разделочный участок, где производятся и упаковываются крылья, ножки, грудки и фарш.

Правда, слово «отбраковать» не совсем отражает суть процесса. На разделку птица идёт, когда нарушен её товарный вид. Например, имеется покраснение на крыле, механическое повреждение конечностей, или просто маловата для стандартов, предъявляемых к товарной марке «ЛИСКо-Бройлер». Ведь чтобы быть конкурентоспособными на рынке, товар надо «подать лицом».

— Что-то сегодня курочки помельче, — недовольно отмечает Николай Белоконев, за-глядывая в другой компьютер. Граммов на двести меньше вчерашних.

Ну как, скажите на милость, часть куриц в курятнике может быть чётко на двести грамм ниже весом и попасть на конвейер именно в этот день! Впрочем, мы опять забываем о масштабах производства. Если учесть, что забой здесь происходит целыми птичниками, всё становится понятно. В день нашего посещения, например, «в дело» пошли три курятника. И он ничем не отличался от предыдущих.

— В этом процессе большую роль играет человеческий фактор, — поясняет Николай Викторович, видя наше недоумение. — И если на убойном и комбикормовом заводе он сведён к минимуму, то в птичниках его роль сильно заметна, несмотря на то, что и там процессы во многом механизированы. Если при птичках находится ответственная хозяйка или хозяин, которые с любовью относятся к своему делу, то и привесы нормальные будут. Если нет — думается, объяснять не надо.
Каждой курице — свой шесток

Если позволите, вернёмся к разговору о чистоте, потому что только при упоминании о стерильном помещении картина получается неполной. И «чистота», и экологичность самого технологического процесса остаются обычно за кадром. Приведём два примера.

Для того, чтобы куриную тушку охладить (для снятия пера её предварительно нагревают до 45–47 градусов), в традиционном производстве используются огромные ванны с водой. После «водных процедур» птица, разумеется, охлаждается. Но… вбирает в себя примерно 5% от своего веса самой воды, иногда сомнительного качества.

«Лискобройлерское» охлаждение происходит бесконтактным способом. Каждая курица, «одетая» на свой шесток, совершает 98-минутное путешествие по камере охлаждения. Так как в этой камере одновременно оказываются 14 700 тушек, то в целях экономии пространства путешествуют они в несколько этажей.

И второй пример. Обычно при изготовлении комбикорма для нагрева составных частей применяют следующий способ: падающие компоненты корма пропускаются через полосу пара (вода мгновенно нагревается газом). Только при таком способе часть продуктов горения газа оказывается в комбикорме. Дальше, в принципе, понятно, что, пройдя через курицу, «газовый» корм перемещается к нам в желудки. Для того, чтобы этого избежать, в «ЛИСКо-Бройлере» комбикорм пропаривают экологически чистым паром, полученным в традиционном паровом (импортном) котле.
Корма — дело святое

Когда встал вопрос о том, где «ЛИСКо-Бройлеру» возводить комбикормовый завод и элеватор, глава Лискинского района Виктор Шевцов настоял, чтобы строительство было начато при въезде в Лиски. И, надо отметить, не прогадал. Потому что сегодня завод можно с уверенностью назвать визитной карточкой района. Сверкающие на солнце силоса, или, проще говоря, составные части элеватора, рассчитанные каждый на хранение пяти тысяч тонн зерна, два семиэтажных завода по производству комбикорма, огромные складские помещения. И всё это выкрашено в фирменные цвета предприятия — белый и синий. Поверьте, картина впечатляющая!

Все процессы при производстве комбикорма здесь механизированы, используется современное оборудование. При посещении завода мы встретились с представителями датской компании, которая занимается на предприятии установкой технологической линии. Они отметили, что это первый столь масштабный проект, который компания помогает реализовывать в России. А также то, что для них большая честь работать с «ЛИСКо-Бройлером».

Завод пока ещё, правда, не вышел на полную производственную мощность, но в любой момент при необходимости объёмы производство могут быть увеличены.

Думается, не стоит описывать наше путешествие по заводу поэтажно (газетной площади не хватит). Просто поясним, что нам был показан детально весь процесс изготовления куриного лакомства. Видя, как осторожно мы вдыхали запах готового продукта в маленьких гранулах, Николай Викторович, смеясь, предложил попробовать его на вкус. «Не бойтесь, не отравитесь!» — и сам показал пример. Что вы думаете? Попробовали. Конечно, нельзя сказать, что комбикорм показался нам очень уж вкусным, но вот пернатые от него просто в восторге. Забегая вперёд, поясним, что бройлеры при нас уплетали его с удовольствием.

Кстати, гранулируют комбикорм для того, чтобы бройлерам удобно было употреблять его в пищу. Сервис, знаете ли. Только птичий.

— При производстве комбикорма используется 25–30 компонентов, — рассказал генеральный директор предприятия. — Пшеница, кукуруза, подсолнечный жмых, рыбная мука, подсолнечное масло, витаминная группа, измельчённые морские ракушки (их нам привозят с Каспия) — много чего и никаких стимуляторов роста и БАДов. Несмотря на то, что рецепты, в общем-то, стандартные, они тоже требуют творческого подхода. Мне, честно говоря, очень повезло с зоотехником, Светланой Носовой, которую без преувеличения можно назвать высококлассным профессионалом.
Белоснежное царство

С «правой рукой» директора, то есть с главным зоотехником, мы познакомились на территории одного из птичников. Нет, скорее, площадок, потому как на каждой площадке находится по несколько куриных «дворцов». Светлана Носова показала нам часть всего этого белоснежного царства (все птичники мы просто физически не смогли бы осилить за один день).

Особо трепетное отношение здесь — к родительскому стаду, которое размещается на отдельных площадках. Птицы содержатся семьями: в каждой породистый петух, в «гареме» у которого десять не менее породистых «жён». Видимо, курочек в содержании всё устраивает, потому что яйца они несут вполне исправно.

Процесс выращивания бройлеров длится 39–40 дней. Первое время цыплёнок прибавляет в весе в среднем около тридцати граммов, став взрослее — более ста граммов в день. Затем 10 дней на санобработку, и вновь курятник наполняется суетливыми цыплятами (таким образом, полный цикл составляет 50 дней). Кстати, цветотерапия, оказывается, применяется не только на людях. В птичнике, например, используется зелёное освещение. Для того, чтобы «настроить» курочек на мирный лад. Драчуны и задиры здесь не в моде.

Процесс кормления и капельной подачи воды полностью механизирован. Современные машины отслеживают, сколько куры съели и выпили за день и даже за всё время выращивания, а также режимы температуры и влажности. Если вдруг в каком-либо птичнике показатели отклоняются от допустимых параметров, включается сигнализация, которая и мёртвого разбудит. Тут же на «проблемный» объект отправляются КИПовцы — исправлять неполадки.
На пути к биомясу

На вопрос о том, почему решил заниматься именно птицеводством, Николай Викторович отвечает, что к этому его побудила нехватка качественного мяса курицы как на воронежском, так и на общероссийском рынке. Только не надо говорить о «ножках Буша» (которые по размеру скоро будут приближаться к бараньим окорокам). Имеется в виду именно качественное мясо, а не напичканный непонятно чем продукт. К слову сказать, и американцы оценили качество лискинских бройлеров. Компания работает с сетью американских ресторанов в Москве. Не догадываетесь, почему они своё, отечественное мясо не используют? Закупают продукцию лискинского предприятия также и в Сургуте, Нефтеюганске, Кургане.

— Хотелось бы со временем перейти к производству так называемого биомяса, — рассказывает Николай Белоконев. — Потому что пока всё же наши курочки такого «звания» не достигли. Да, всё, что зависит от нас, мы делаем. И при выращивании цыплят, и при производстве комбикорма, и в технологии убоя. Но вопрос упирается в качество самих компонентов корма: пшеницы, кукурузы, подсолнечника… Конечно, мы стараемся отследить качество и работать только с ответственными поставщиками. Но пока не перейдём к замкнутому циклу производства и не будем выращивать зерно сами, нельзя на сто процентов быть уверенными в том, что не покупаем кота в мешке. Пока это связано с определёнными сложностями. И в первую очередь, с финансами: нужно будет закупить технику, семена, удобрения и так далее. Но самое главное — необходимо создать надёжную команду.

Воронежские потребители лискинских бройлеров тоже оценили качество продукции. Только пока, к сожалению, торговая сеть компании практически не развита. Ну, что значат два фирменных киоска на рынках Воронежа (Центральном и Юго-Западном), где, правда, бройлеры раскупаются со скоростью света, и выездная торговля на праздниках?! Ах, да, ещё фирменный магазин в самих Лисках. Но кто, скажите, поедет за курочкой из Воронежа в Лиски? Впрочем, в этом направлению ситуацию можно изменить. И тогда на столе у жителей области будет чаще появляться ароматное, сочное куриное мясо «ЛИСКо-Бройлера».